Verschwendung: Definition & Auswirkungen

1. Definition - Verschwendung

"Werte schaffen ohne Verschwendung" ist der Grundgedanke der Lean Manufacturing-Philosophie. Aus diesem Ansatz lässt sich auch schon die Definition von Verschwendung (japanisch: "Muda") ableiten: Verschwendung in einem (Produktions-)Prozess ist immer dann vorhanden, wenn gerade keine wertschöpfende Tätigkeit durchgeführt wird. Mit anderen Worten ist Muda also die Verhinderung der Wertschöpfung.

Man kann den Begriff Verschwendung insofern auch wortwörtlich nehmen, als dass man in der Zeit, in der man nicht-wertschöpfende Tätigkeiten verrichtet, wertvolle Arbeitszeit verschwendet, in der man Wertschöpfung hätte betreiben können.

 

2. Auswirkungen der Verschwendung

Marge

Dies bedeutet, dass mit einem steigenden Anteil nicht wertschöpfender Tätigkeiten in einem Produktionsprozess die Herstellkosten des Produktes ansteigen. Da der Kunde nur dazu bereit ist, einen marktüblichen Preis zu bezahlen, können die Kosten für die Verschwendung in der Regel auch nicht in Form eines höheren Preises an den Verbraucher weitergegeben werden. Der Anteil an Verschwendung hat also direkten Einfluss auf die erzielbare Marge eines Produktes.

Produktivität

Im Umkehrschluss lässt sich feststellen, dass sich mit sinkender Verschwendung die Produktivität im Produktionsprozess erhöht. Diese für Produktionsleiter oft wichtige Messgröße ist also unmittalbar abhängig vom Ausmaß der Verschwendung. Sie kann durch die Anwendung eines einzigen Lean-Tools, nämlich der Einführung von 5S, bereits maßgeblich gesteigert werden.

Durchlaufzeit

Der zeitliche Anteil der Wertschöpfung gemessen an der kompletten Durchlaufzeit eines Produktionsprozesses liegt in der Regel bei unter 5%. Der Anteil der Verschwendung an der Durchlaufzeit ist also unverhältnismäßig groß und wird in der Regel in Tagen, Wochen oder sogar Monaten gemessen, wohingegen die eigentliche Wertschöpfung in Summe oft nur im Minuten- oder Stundenbereich liegt.

Aus Kundensicht ist die Länge der Durchlaufzeit oft ein entscheidendes Kaufkriterium. Viele Kunden sind bereit, einen höheren Preis zu akzeptieren, wenn sie dafür das gewünschte Produkt schneller "in den Händen halten" können.

3. Vermeidbare und nicht vermeidbare Verschwendung

Wie bereits oben erwähnt ist der Großteil der Tätigkeiten in einem Fertigungsprozess nicht wertschöpfender Art, sondern pure Verschwendung. Mit der Anwendung der verschiedensten Lean-Methoden soll dieser Verschwendungsanteil bestmöglich minimiert werden. Dabei ist es hilfreich, diesen in zwei Kategorien zu unterteilen:

Vermeidbare Verschwendung:

Unter vermeidbarer Verschwendung versteht man die Tätigkeiten, die durch geeignete Verbesserungsmaßnahmen komplett eleminiert werden können, ohne den eigentlichen Wertschöpfungsprozess negativ zu beeinflussen.

Beispiele:

  • Suchen einer Blechschere, um ein Verpackungsblechband zu durchschneiden. Eine Verbesserung ist möglich mit Hilfe von 5S, wodurch eine optimierte Arbeitsplatzorganisation erreicht werden kann. Die Tätigkeit des Suchens kann vollständig eleminiert werden, da es für die Blechschere einen definierten Ablageplatz gibt.
  • Transport von Produkten von der Endmontage ins Fertigwarenlager zur Zwischenlagerung. Sowohl der Transport zum Fertigwarenlager als auch die sich anschließende Einlagerung und Auslagerung kann vermieden werden, indem nur die Mengen produziert werden, die der Kunde auch bestellt hat (Pull). Ein Zwischenlagern der Produkte ist somit nicht mehr notwendig, da sie unmittelbar nach der Fertigstellung verpackt und an den Kunden ausgeliefert werden können.

Vermeidbare Verschwendung muss unverzüglich beseitigt werden!

 

Unvermeidbare Verschwendung:

Der Begriff unvermeidbare Verschwendung umfasst alle notwendigen, den Wertschöpfungsprozess unterstützenden Arbeitsschritte, die nicht ohne negativen Auswirkungen auf den Gesamtprozess durch Optimierungsaktionen vollständig weggelassen werden können.

 

Beispiele:

  • Umrüsten eines Bearbeitungszentrums auf die Produktion einer anderen Produktreihe. Der Umrüstvorgang stellt zwar keine Wertschöpfung dar, ist aber dringend notwendig, um verschiedene Produkte auf diesem Bearbeitungszentrum zu fertigen. Allerdings ist es möglich, den Rüstaufwand durch Optimierungsprojekte (SMED = Single Minute Exchange of Die) auf ein Minimum zu reduzieren.
  • Bestücken des Bearbeitungszentrums mit einem neuen, unbearbeiteten Rohteil. Dieser Vorgang zählt nicht zu den wertschöpfenden Arbeitsschritten, ist aber unerlässlich, um die sich anschließende Wertschöpfung in Form der mechanischen Bearbeitung zu ermöglichen. Die Zeit zum Bestücken kann aber durch entsprechende Maßnahmen wie zum Beispiel den Einsatz von Schnellspannverschlüssen in vielen Fällen deutlich reduziert werden.

Vermeidbare Verschwendung muss durch geeignete Optimierungsmaßnahmen reduziert werden!

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Autor: OW


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